行業(yè)技術(shù)中所指的撕裂是由于硫化膠中的裂紋或裂口受力時迅速擴展、開裂而導(dǎo)致的象，撕裂強度是試樣被撕裂時單位厚度所承受的負荷，輸送帶橡膠的撕裂一般其內(nèi)部分子鏈數(shù)目最少、阻力則最小、內(nèi)部結(jié)構(gòu)較弱的路線，形成不規(guī)則的撕裂路線促進了撕裂破壞，裂口長度的增加與材料撕裂能的變化成正比；
應(yīng)該指出的是：撕裂強度與拉伸強度之間沒有直接的關(guān)系，也就是耐磨橡膠帶硫化膠的撕裂強度不一定也會高，通常撕裂強度隨拉斷伸長率的增大而增加，隨定伸應(yīng)力和硬度的增加而降低；
橡膠分子結(jié)構(gòu)與撕裂強度的關(guān)系：隨分子量增加，分子間的作用力增大，撕裂強度增大；但是當分子量一定程度時，其撕裂強度逐漸趨于平衡；
補強填充體系與拉伸強度的關(guān)系方面總地來說，補強劑的補強作用取決于它的粒徑、表面活性和結(jié)構(gòu)度，但補強劑對不同橡膠的拉伸強度的影響，其變化規(guī)律也不盡相同，補強劑的最佳用量與補強劑的性質(zhì)、膠種以及配方中的其他組分有關(guān)：例如炭黑的粒徑越小，表面活性越大，達到最大拉伸強度時的用量趨于減少，膠料配方中含有軟化劑時其用量比未添加軟化劑的要大一些，一般情況下，耐高溫輸送帶軟質(zhì)橡膠的炭黑用量在40-60份時，硫化膠的拉伸強度較好；
增塑體系與拉伸強度的關(guān)系：總地來說，軟化劑用量超過五份時，就會使硫化膠的拉伸強度降低，軟化劑對拉伸強度的影響程度與軟化劑的種類、用量以及膠種有關(guān)，對非極性的不飽和橡膠，芳烴油對其硫化膠的拉伸強度影響較小，石蠟油對它則有不良的影響，環(huán)烷油的影響介于兩者之間，對不飽和度很低的非極性橡膠，最好使用不飽和度低的石蠟油和環(huán)烷油，對極性不飽和橡膠最好采用酯類和芳烴油軟化劑，其用量根據(jù)膠帶配方中的物料用量和硬度要求來加以調(diào)整；
為提高硫化膠的拉伸強度，選用古馬隆樹脂、苯乙烯一茚樹脂、高分子低聚物以及高黏度的油更有利一些，目前坤碩輸送帶廠家常用提高硫化膠拉伸強度的其他方法如下：
1)橡膠和某些樹脂共混改性：例如通過抗拉伸橡膠帶覆蓋膠的共混可提高共混膠的拉伸強度；
2)橡膠的化學(xué)改性通過改性劑在橡膠分子之間或橡膠與填料之間生成化學(xué)鍵和吸附鍵，以提高硫化膠的拉伸強度；
3)填料表面改性使用表面活性、偶聯(lián)劑對填料表面進行處理，以改善填料與橡膠大分子間的界面親和力，不僅有助于填料的分散，而且可以改善硫化膠的力學(xué)性能；
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