運輸帶生產(chǎn)廠家專業(yè)科學計算方式為您介紹：代表定量因子的二水平或定性因子的兩種方案，如溫度、配合劑的用量、混煉時間等為定量因子；炭黑品種、軟化劑種類等則為定性因子,對于定量因子而言,三個因子，每個因子有兩個水平，按照常規(guī)通過排列組合搭配做試驗需做八次，若三因子三水平則需做二十七次，通過正交表安排試驗則只需做四次、九次，大大減少了試驗次數(shù),直觀分析法按所用正交表計算出各因子的水平均值和極差值（性能指標最大值與最小值的差）從極差大小可排出各因于和交互作用的顯著性順序，按這個順序和因子的性能水平均值優(yōu)選出最佳水平組合，并可計算出最佳水平組合的預測值；
運輸帶直觀分析法的優(yōu)點是計算簡單；缺點是不能估算試驗的精度，即不能區(qū)分某因子各水平的試驗結(jié)果的差異是因子水平的不同引起的，還是試驗誤差所引起的；方差分析方差分析是通過計算偏差平方和、自由度、F比等統(tǒng)計量，估計試驗結(jié)果的可信賴度、各配方因子對某性能的顯著性，從而將因子水平變化引起的試驗結(jié)果間的差異與誤差波動引起的試驗結(jié)果間的差異區(qū)分開來，克服了直觀分析的缺點；正交設計法的不足之處是，常用的二水平正交設計僅能得到配方因子與性能指標之間的線性關系，這種關系僅能用于“解釋”；要獲得能夠用于“預測”的高精度非線性模型，就應增大各因子的水平數(shù)，而采用正交表安排水平的多因子試驗時，試驗次數(shù)隨水平數(shù)平方增加，這又為試驗的實施帶來困難，一般來說，橡膠配方試驗是多因于、多水平的試驗，而傳統(tǒng)的正交試驗設計只適用于等水平的情況，為此，可對正交表進行改造（并列法、擬水平法、擬因子法等），但這又給試驗結(jié)果的分析帶來了困難，考慮到橡膠運輸帶運行方式試驗設計的應用受到了一定的限制；
組合設計為了以較少的試驗次數(shù)建立配方因子與性能之間的高精度的回歸方程，有必要把試驗安排、數(shù)據(jù)處理和回歸方程的精度統(tǒng)一起來加以考慮，也就是根據(jù)試驗目的和數(shù)據(jù)分析來選擇試驗點，這樣不僅使得在每個試驗點上的數(shù)據(jù)含有最大的信息，從而減少試驗次數(shù)，而且能以很快的速度建立有效的回歸方程，從而解決優(yōu)化問題，后來人們提出“組合設計”的思想，即：在因子空間中選擇幾類具有不同特點的點，把它們適當組合起來而形成試驗計劃；要得到因子的二次回歸方程，為計算二次回歸方程的系數(shù)，每個因子應取的水平應不小于三，這就需要做大量的試驗，而用組合設計安排試驗計劃，不但試驗點比三水平全因子試驗少得多，而且仍保持足夠的剩余自由度；從試驗的角度來看，中心試驗點是必須的，因為它給出了回歸方程在中心點次擬合情況，而中心點附近區(qū)域是試驗者非常關心的區(qū)域，此外，還可使得二次旋轉(zhuǎn)設計具有正交性或通用性，輸送帶生產(chǎn)廠家產(chǎn)品設計的通用性是指一個回歸設計的預測值方差在區(qū)間范圍內(nèi)基本上為常數(shù)，即稱這種設計具有通用性，均勻試驗設計每一種試驗設計方法都有其局限性，正交試驗也不例外，它只宜用于水平數(shù)不多的試驗中，若在一項試驗中有個因素，每個因素水平，用正交設計安排試驗，則至少要做兩個試驗，對于這一類試驗，均勻設計則顯示出優(yōu)勢，正交試驗設計具有“均勻分散，整齊可比”的特點；均勻設計則單純從均勻性出發(fā)，只考慮試驗點的“均勻分散”性，即讓試驗點均衡地分布在試驗范圍內(nèi)，使每個試驗點具有充分的代表性；
橡膠輸送帶產(chǎn)品配方中，有些因子的變化范圍較小，如促進劑本身用量很少，若將其按試驗次數(shù)均分則可能會因水平間距太小而無法顯示水平變動對性能的影響，且會給稱量和加工工藝帶來困難，在試驗設計過程中可對均勻設計進行改進。首先可根據(jù)實際情況確定因子水平間距，從而可得到因子水平數(shù)m（若其它因子水平數(shù)為q，m<q），此時可取靠近因子變化范圍中心的(q-m)個水平排人試驗方案，這樣可以在基本保證均勻性的前提下使試驗點適當集中在試驗的中心區(qū)域，這對擬合回歸方程是有利的；一個好的配方要求每種配合劑有一最佳用量，但這一用量并非都處于用量范圍的上限，因此根據(jù)試驗需要，對均勻設計進行上述改進也是比較合理的；混料條件決定了混料回歸設計的數(shù)學模型不同于一般的回歸設計，它沒有常數(shù)項、平方項等整數(shù)次冪，只有一次項和交叉項，常用的混料回歸設計有單純形格子設計、單純中心設計，這兩種方法可保證試驗點分布均勻，且回歸系數(shù)的計算簡單。
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